Производственный процесс завода-партнера
2026-01-07
Сборка компонентов электромобилей проходит так же плавно, как катание на коньках
После входа на завод островного типа по надземным пешеходным переходам каждый компонент «садится» в беспилотный логистический транспорт, который перемещается между островами…
7 января 2026 года на суперзаводе по интеллектуальному островному производству автомобильных компонентов компании Liuzhou Saike Technology Development Co., Ltd. (далее — Saike Technology) журналисты стали свидетелями того, как сборочная линия была искусно разделена на несколько независимых производственных зон, напоминающих небольшие острова. Промышленные роботы перемещались по этим «производственным островам», точно выполняя различные операции в соответствии с инструкциями; беспилотные логистические транспортные средства гибко перемещались между островами, точно доставляя различные компоненты в указанные места. Затем автомобильные компоненты собирались путем перемещения между островами в соответствии с их технологическими процессами, весь процесс был таким же плавным, как катание на коньках.
Беспилотные логистические транспортеры доставляют компоненты для электромобилей на различные «умные острова».
Беспилотные интеллектуальные склады.
«В условиях стремительного технологического развития и постоянно меняющихся тенденций в индустрии новых источников энергии возникла острая необходимость в многопрофильной, вариативно-партионной и высокогибкой производственной модели. С этой целью в начале 2025 года компания внедрила инновационную интеллектуальную островную производственную систему SAIC-GM-Wuling (I²MS) в автомобильной промышленности, обеспечив глубокое взаимодействие со всем автомобилем, проактивное предотвращение и контроль рисков, а также эффективную работу, сформировав уникальную интеллектуальную островную производственную систему для основных компонентов автомобилей на новых источниках энергии», — пояснил Ши Гоюн, секретарь партийного комитета и заместитель генерального директора Saike Technology. Он добавил, что завод перевернул традиционную модель сборочной линии в области интеллектуального производства, инновационно построив гибкую производственную систему «модульные производственные острова + интеллектуальные логистические центры».
Рабочие собирают электроприводы.
«Его главная особенность — мобильность, разрушающая вековую традиционную модель конвейерного производства в автомобильной промышленности», — пояснил Ши Гоюн. Компания разделяет сложные процессы и реструктурирует производственные линии, создавая специализированные интеллектуальные островные блоки, такие как островные блоки интеграции ячеек и сварочные островки. Производственный процесс глубоко интегрирует интеллектуальные технологии, такие как 3D-визуализация, мониторинг с использованием ИИ и автоматизация с помощью промышленных роботов, для достижения высокой точности и надежности производства. Благодаря собственной разработке IGV в сочетании с адаптивными алгоритмами управления и высокоточной навигационной технологией достигается интеллектуальное взаимодействие между островками, что разрушает жесткую компоновку рабочих мест на сборочной линии и обеспечивает производственной линии высокую гибкость и возможность индивидуальной настройки производства.
Панорамный обзор интеллектуального производства с электроприводом.
Сборка электроприводов.
Известно, что компания SECCO Technology в настоящее время интегрировала 12 интеллектуальных производственных зон. Опираясь на передовые технологии, такие как визуальное распознавание с использованием ИИ и взаимодействие с данными в реальном времени, она обеспечивает быструю обработку многотипных мелкосерийных заказов, сокращая время переналадки производственной линии до 15 минут и повышая эффективность доставки заказов на 40%, что демонстрирует сильные возможности компании в области исследований и разработок основных технологий. В настоящее время завод по производству аккумуляторных блоков компании выпускает более 3098 единиц в день, а завод по производству электроприводов — 2041 единицу в день, при общей суточной производительности более 7518 единиц/комплектов. Стоимость производства на одной производственной линии снизилась на 20%, эффективность производства увеличилась на 30%, коэффициент сетевой связи ключевого оборудования достиг 99,9%, а общий коэффициент использования оборудования — 95,91%, что обеспечивает тиражируемое «решение SECCO» для модернизации интеллектуального производства в отрасли.
Панорамный вид интегрированного производственного комплекса завода PACK. (Фото предоставлено SECCO Technology)
Ши Гоюн заявил, что компания продолжит углубленную модернизацию своей интеллектуальной системы производства на интегрированном производственном комплексе, а также исследования и разработки безуглеродных технологий, способствуя экспорту технологий производства аккумуляторных батарей и электроприводных линий в большее количество стран и регионов. Одновременно компания будет и дальше укреплять свою роль «лидера цепочки», сотрудничая с партнерами из смежных отраслей для создания более эффективной и экологичной промышленной экосистемы, предоставляя высококачественные основные компоненты для мировой индустрии электромобилей и внося вклад в устойчивое развитие автомобильной промышленности.
